Los filtros Pall ayudan a recuperar megavatios e ingresos perdidos
Producto: Filtros de alto flujo Ultipleat®
Desafíos
Una importante planta de energía del Medio Oeste estaba experimentando pérdidas significativas en su capacidad de generación de energía. La deposición de cobre sobre las palas de las turbinas provocaba una pérdida media de 27.000 MWh al año. La deposición de cobre y el desequilibrio de las palas de la turbina obligaron a la estación a disminuir la velocidad de rotación de la turbina. Cerca del final de un ciclo de combustible de doce meses, la estación redujo su potencia en 30 MW, lo que resultó en una pérdida promedio de $30,000 por día en ingresos de generación.
A medida que disminuía la producción de MW, la planta tuvo que elevar la tasa de calor (consumo de combustible) para mantener una producción de energía constante con una eficiencia más baja. Incapaz de evitar la deposición de cobre, la planta comenzó a perder ingresos a medida que aumentaban los costos por MW generado.
El revestimiento de cobre de las turbinas a menudo se elimina mediante limpieza mecánica o química. La limpieza mecánica requiere el desmontaje completo de la turbina, la retirada del rotor, el granallado de las piezas y el reensamblaje. El proceso puede tardar hasta seis semanas y costar más de 350.000 dólares para una turbina de vapor de 400 MW. La limpieza química podría contaminar las turbinas de intermedia y baja presión, los calentadores y el condensador. Ninguno de los métodos minimiza o elimina el proceso de deposición desde el principio.
Los estándares de la industria requieren puntos de sujeción específicos para cobre, hierro y sílice. El cumplimiento de estas pautas suele ser el factor determinante para la duración de la puesta en marcha en plantas que cumplen con EPRI o criterios similares. Para evitar una enorme pérdida financiera, la estación necesitaba actualizar su pulidora de condensado existente para reducir el arrastre de cobre.
Solución
La tecnología de filtración comprobada de Pall Corporation los convirtió en la opción perfecta para el trabajo. Con más de 40 años de experiencia ayudando a empresas a alcanzar sus objetivos de filtración, Pall confiaba en poder ofrecer una solución económica. Después de realizar varias pruebas piloto, Pall propuso un conjunto de carcasa de filtro de diámetro, que contenía diecinueve cartuchos filtrantesUltipleat® de alto flujo. Los filtros Ultipleat High Flow de Pall se han instalado para resolver algunos de los problemas de contaminación por hidrocarburos más desafiantes en la industria petrolera. La estructura única y la ruta de flujo del elemento crean la combinación perfecta de alta capacidad de flujo y alta eficiencia de eliminación. La adición de los cartuchos de filtro ayudaría a evitar cualquier pérdida de energía adicional.
El filtro Ultipleat High Flow es la principal alternativa a los sistemas tradicionales de filtro de bolsa y cartucho que no cumplen con los requisitos críticos de filtración. Con un diámetro de 6 pulgadas, el elemento filtrante Ultipleat High Flow puede manejar caudales de hasta 1900 lpm (500 gpm). El poder está en la geometría plisada en forma de media luna única del filtro. El filtro de media luna redujo la cantidad requerida de elementos y carcasas para aplicaciones de alto flujo.
Los ahorros continuaron para la planta al lograr costos de eliminación de residuos significativamente más bajos. La adición del filtro Ultipleat High Flow significó que la planta experimentaría un mejor rendimiento con un sistema que es de dos a cuatro veces más pequeño que el filtro plisado anterior que estaba instalado. Al reducir el tamaño del filtro, Pall pudo ayudar a reducir los costos de instalación.
Minimizar el tiempo de inactividad fue otro componente crucial para maximizar los ahorros para la planta. Los contaminantes sólidos quedaron atrapados cuidadosamente dentro del filtro para facilitar su eliminación. El diseño patentado de media luna del filtro Ultipleat High Flow también requeriría hasta 30 cambios de filtro menos. Al reducir la frecuencia de cambio de filtros, la planta podría ahorrar hasta un 40% en costos de filtros. Los ahorros fueron un beneficio bienvenido... especialmente cuando la planta inicialmente solo buscaba evitar la pérdida de capacidad de generación de energía.
Resultados
Pall estuvo más que a la altura del desafío cuando se trataba de ayudar a la central eléctrica del Medio Oeste a recuperar su pérdida en megavatios. Como innovador en ciencia de separación y experto en ingeniería y fabricación, Pall sabía exactamente a qué se enfrentaban. La tecnología Ultipleat High Flow resultaría ser la solución perfecta.
Desde la instalación, el sistema de condensados ha pasado por cinco puestas en marcha. La unidad ha cumplido consistentemente las pautas de arranque de EPRI para cobre, hierro y sílice en 15 a 20 horas. Antes de la instalación, se necesitaron más de 35 horas para cumplir con estos estándares. Además, no ha habido reducciones de potencia debido a la deposición de cobre en las palas de la turbina. La instalación del filtro también redujo el riesgo de fallas en las paredes de agua de los tubos de la caldera debido a la corrosión debajo del depósito. Al minimizar los depósitos de cobre en las palas de las turbinas y reducir la purga de la caldera, la planta podría experimentar un control económico del cobre, el hierro y otros sólidos durante los arranques.
Pero la planta se ha beneficiado de mucho más que sólo la protección contra la corrosión. Minimizar el tiempo de inactividad significó una mayor generación de ingresos de la planta. Los elementos Ultipleat High Flow combinaron una eficiencia de eliminación superior con una menor resistencia al flujo y una vida útil prolongada. Todo lo cual se logró con una huella más pequeña y menores costos de capital. En última instancia, la instalación del sistema Ultipleat High Flow de Pall proporcionó a la planta una solución rentable que redujo el tiempo de arranque y aumentó la confiabilidad de la caldera.